GE Additive travaille au développement de pièces additives plus grandes et plus légères. Il fait partie d'un consortium européen dirigé par GE Aerospace Advanced Technology à Munich qui a créé l'une des plus grandes pièces aérospatiales d'impression 3D en métal jamais réalisées - une pièce qui a également démontré des économies importantes en termes de coût, de poids et de temps.
Le Green Deal européen de l'UE prévoit une réduction de 90 % des émissions des transports d'ici 2050 (par rapport aux niveaux de 1990), et l'aviation jouera un rôle. Les priorités futures comprennent des mesures financières et réglementaires pour favoriser une aviation à faibles émissions et le développement urgent de cadres de dalles propres, de nouveaux moteurs et systèmes de propulsion d'avion et de carburants d'aviation durables.
Basée à Munich, en Allemagne, l'équipe munichoise de GE Aerospace Advanced Technologies (GE AAT) dirige les trois principaux partenariats du programme Clean Sky 2 pour identifier le matériel, les avantages, la conception, le processus de fabrication et les liens avec les objectifs du programme, en travaillant en étroite collaboration avec Usines GE Aerospace en Italie, en République tchèque, en Pologne et en Turquie, ainsi que des partenaires externes.
L'un des partenaires menés par GE AAT à Munich est le Turbine Technology Project (TURN), qui vise à accélérer la maturité technologique des futurs moteurs aéronautiques. Cela comprend également la conception et la production, la validation et la qualification des coupons et des composants clés, et la livraison finale des boîtiers d'impression 3D métalliques à grande échelle.
Après près de six ans de R&D et d'ingénierie, le consortium a récemment dévoilé la conception d'un grand boîtier TCF utilisant la technologie de fusion laser directe de métal (DMLM) de l'alliage de nickel 718 de GE Additive. Le boîtier TCF est l'une des plus grandes pièces fabriquées de manière additive jamais produites pour l'industrie aérospatiale.
Le carter TCF fabriqué de manière additive est conçu pour les moteurs à corps étroit, avec des pièces d'environ un mètre de diamètre ou plus. Bénéficiez d'un avantage concurrentiel en utilisant cette solution de conception monobloc pour produire ce gros matériel de moteur tout en réduisant les coûts, le poids et le temps de cycle de fabrication.
"Nous voulions réduire le poids de la pièce de 25 % tout en améliorant la perte de charge du flux d'air secondaire, et réduire considérablement le nombre de pièces pour améliorer la maintenance", explique le directeur technique et des opérations de GE AAT Munich.
Le passage du moulage traditionnel à l'impression 3D a entraîné une réduction de 30 % du coût et du poids. La consolidation a combiné plus de 150 pièces en une seule, réduisant le délai de plus de neuf mois à seulement deux mois et demi.
L'équipe peut être fière du résultat. "Ces objectifs ont été atteints et dépassés. Nous avons finalement pu réduire le poids d'environ 30 %. L'équipe a également réduit les délais de fabrication d'environ 75 %, passant de neuf mois à deux mois et demi. Les 150 qui composent le centre de turbine traditionnel coque de cadre Plusieurs pièces distinctes ont été intégrées dans une conception monobloc », ajoute Wilfert.
L'impression 3D réduit le poids des pièces imprimées grâce à des matériaux à faible densité ; dans le même temps, la conception d'optimisation de la topologie réduit l'utilisation de matériaux et améliore la stabilité des pièces imprimées. Par conséquent, grâce à l'impression 3D, les pièces peuvent être réduites en poids, ce qui peut réduire les émissions de gaz d'échappement dans les industries aérospatiale et automobile, et est propice au développement durable de l'environnement.Si vous avez besoin d'une impression 3D, notre société peut vous fournir un meilleur service.