Les consommables d'impression actuellement disponibles pour la technologie SLS comprennent la poudre de nylon, la poudre PS, la poudre PP, la poudre métallique, la poudre céramique, le sable de résine et le sable enduit. Parce que les matériaux sont différents, le processus de frittage spécifique est également différent.
1. Processus de frittage de matériaux en poudre polymère
Prenons l'exemple d'un matériau en poudre polymère. Le processus de frittage de ce matériau peut être divisé en trois étapes : prétraitement, empilement de frittage de couche de poudre et post-traitement :
Le pré-traitement consiste principalement à utiliser le logiciel de conception pour concevoir le modèle CAO tridimensionnel, puis à saisir les données STL statiques dans le système de prototypage rapide de frittage laser de poudre après la conversion.
La deuxième étape est l'empilement par frittage laser de la couche de poudre : l'appareil définit des paramètres de fabrication spécifiques en fonction des caractéristiques structurelles du prototype, et l'appareil termine automatiquement le processus d'empilage de frittage de poudre couche par couche du prototype. Une fois le frittage automatique de tous les stratifiés terminé, le prototype fabriqué doit être refroidi à 40°C dans le cylindre de formage, et le prototype est sorti pour le post-traitement.
②Post-traitement : La résistance du modèle fabriqué étant très faible, il est nécessaire d'infiltrer de la cire ou de la résine pour le renforcement pendant tout le processus de post-traitement.
2. Processus de frittage indirect de pièces métalliques
Le processus de frittage indirect de pièces métalliques est divisé en trois étapes : la production de pièces prototypes SLS, la production de pièces frittées en poudre et le post-traitement de l'infiltration de métal.
La production de prototypes SLS comprend la modélisation CAO, le tranchage en couches, le frittage laser et les prototypes. La clé de cette étape est de savoir comment sélectionner des rapports de poudre et des paramètres de traitement raisonnables pour réaliser la production de prototypes. Les"parties brunes" processus de production est le deuxième frittage (800°C) et le troisième frittage (1080°C). La clé de cette étape est que les impuretés organiques dans le prototype brûlé obtiennent une structure métallique avec une forme et une résistance relativement précises. corps. Le processus de l'étape d'infiltration du métal est le frittage secondaire (800°C)-frittage tertiaire (1080°C)-l'infiltration du métal-pièces métalliques. La clé de cette étape est de sélectionner des matériaux et des procédés d'infiltration appropriés pour obtenir des pièces métalliques plus denses.
3. Procédé de fabrication directe de pièces métalliques par procédé SLS
Le processus de fabrication direct des pièces métalliques du processus SLS est le suivant : tranches en couches de modèles CAO-frittage laser (SLS)-pièces prototypes RP-pièces métalliques.
4. Facteurs affectant la précision du modèle dans le processus SLS
Dans le processus de fabrication de pièces prototypes à l'aide du processus SLS, de nombreux facteurs affectent facilement la précision des pièces prototypes, tels que l'erreur de précision de l'équipement SLS, l'erreur de découpage du modèle CAO, la méthode de numérisation, les particules de poudre, la température ambiante, la puissance laser, la vitesse de numérisation , distance de balayage, épaisseur de couche unique, etc. Parmi eux, les paramètres du processus de frittage ont une grande influence sur la précision et la résistance. De plus, un préchauffage inégal peut également conduire à une mauvaise précision des prototypes.
①Puissance laser : avec l'augmentation de la puissance laser, l'erreur de taille augmente dans le sens positif et la tendance à la hausse dans le sens de l'épaisseur est supérieure à l'erreur de taille dans le sens de la largeur.
② Vitesse de numérisation : lorsque la vitesse de numérisation augmente, l'erreur de taille diminue dans le sens de l'erreur négative et l'intensité diminue.
③Distance de frittage : à mesure que la distance de balayage augmente, l'erreur de taille diminue dans le sens négatif.
Épaisseur de la couche unique : à mesure que l'épaisseur de la couche unique augmente, la résistance diminue et l'erreur dimensionnelle diminue dans le sens de l'examen.