1, Percée technologique: franchir la limite d'existence matérielle de l'industrie manufacturière traditionnelle
L'avantage fondamental deImpression en métal 3Dest qu'il s'agit de «non-formation de moisissures» et qu'il est réalisé en introduisant la capacité de fabriquer des structures complexes qui ne peuvent pas être réalisées par la fabrication soustractive traditionnelle par couche en empilant la poudre métallique ou la méthode de fil. Par exemple, à l'aide d'une chambre de poussée de moteur à fusée spécialement conçue par la technologie Platinum pour les sociétés aérospatiales commerciales comme illustration, plus de 20 structures de composants, y compris les canaux de refroidissement, les chambres de combustion et la buse, entièrement intégrés en tant que structure sur 3D Printin One. L'utilisation des matériaux a été élevée de 15% à 92%, et la poussée est en hausse de 20%. Pendant ce temps, le délai de développement est passé de 18 à 6 mois. "Cette rupture technologique fait également avancer l'application de l'implant dans le domaine médical: 12 tours de tradition des tours qui coûtent 4 à 6 semaines pour les médecins, donc pour faire une imprimerie 3D personnalisée ne fait que l'optimisation de la bobine L'implant d'environ 60% et améliore l'efficacité de la liaison osseuse d'environ 40%.
Les progrès de la science des matériaux ont élargi davantage les domaines d'application. L'équipement de marché actuel peut imprimer 12 types de matériaux haute performance, tels que l'alliage de titane, l'alliage à haute température à haute température, le molybdène du chrome de cobalt, etc. La résistance à la fatigue des pièces imprimées est de 92% la valeur d'une partie forgée par la poudre d'alliage de titane à grains fins ultra -, Force en platine. Une approche plus radicale serait d'imprimer des matériaux à gradation fonctionnelle qui atteignent des gradients de composition des matériaux par dépôt de buse multiples coopératif ou en poudre contrôlée - Lit. Une société médicale fabriquée dans les surfaces de contact artificielles artificielles est une usure à haute usure - alliage de chrome de cobalt résistant et de l'utilisation interne de l'alliage de titane léger. En raison d'un gradient de composition, la prothèse a une durée de vie de 25 ans.
2, réparation des coûts: plus «hors de portée», «peut s'étendre à lui»
Le dilemme de production de masse est le contrôle des coûts et l'impression en métal 3D redéfinit la signification du coût - efficace par l'innovation dimensionnelle multi -. À la fin des matières premières, l'augmentation des fournisseurs de poudre domestiques a entraîné une baisse continue des prix: le prix de la poudre d'auto-- a produit le prix de la poudre d'impression en 3D de platine / tonne de 1,4448 million de yuan / tonne en 2020 à 781900 yuan / tonne en 2022, et la marge de bénéfice brute a augmenté de 30,81 d'échelle a provoqué une croissance de 0. Il existe également des signes d'une partie de prix du côté de l'appareil. Selon 98105 $ (2019) et 93404 $ (2019) et 93404 $ (2021).
Cette avancée dans la technologie de pulvérisation adhésive a ouvert une opportunité unique pour la production de masse. Le processus de pulvérisation d'adhésif en alliage en titane sur lequel le métal de bureau a travaillé avec des pièces de titane Tritech atteint une production de volume - de pièces en alliage de titane en imprimant les corps verts et en les frittant à 98%, ajoutés à l'usinage ou à la finition de surface. L'approche peut réduire les coûts des matériaux, les coûts d'équipement ou la consommation d'énergie de 40% à 60% par rapport à la technologie SLM. Une entreprise typique de 3C (électronique) adopte cette technologie pour expérimenter et fabriquer des cas de monnaie en acier inoxydable 316L, et le coût unitaire diminue de plus de 35% par rapport à la formation d'injection traditionnelle. L'imprimante 3D en alliage en alliage en aluminium de Ricoh est capable de produire des composants légers complexes à partir d'alliages en aluminium 4000 de la série 4000 et 6000. IHI, associé à Siemens, travaille à développer la technologie en un processus de production industriel et vise à réduire les coûts de fabrication des pièces en alliages en aluminium à 60% ou moins des méthodes existantes.
3, application industrielle de "Scène de niche" à "sélection traditionnelle"
Des modes de réalisation d'impression 3D métalliques ont été appliqués à plusieurs grands assemblages à échelle - dans l'industrie aérospatiale. La Shenyang Aircraft Corporation de l'industrie aéronautique a commencé à utiliser des composants imprimés en 3D en lots dans de nouveaux modèles d'avions, et la technologie de fabrication d'impression 3D pour les avions en Chine est déjà à grande échelle. Boeing a 3D - imprimé plus de 300 parties pour son 787 Dreamliner, de Game - changeant la technologie tels que les injecteurs de carburant et les systèmes de contrôle environnemental, réduisant le poids des avions par 600+ livre (272 kilogrammes) et sauvant presque 160 000 gallons (640 000 litres) et par avion par an.
Dans l'industrie manufacturière automobile, ce qu'on appelle la "correspondance de la production de masse" remplace désormais la "vérification du prototype". Les pistons de la voiture de sport GT2 RS 911 produits par Porsche sont fabriqués à l'aide de la technologie d'impression 3D et sa disposition de canal de refroidissement est redessinée pour améliorer la puissance du moteur de 30 ch; Les supports métalliques du groupe i8 Roadster par BMW sont fabriqués via une technique d'impression 3D, raccourcissant le cycle de développement à 10 jours à compter de six mois. Encore plus significatif est que Volkswagen a déclaré qu'il pourrait produire 100 000 pièces imprimées en métal 3D par an, à partir de pièces intégrales comme le système de transmission et de direction, a officiellement permis à cette technologie de pénétrer dans la chaîne d'approvisionnement grand public.
Industrie médicale C'est l'un des usages les plus potentiels de la production de lots d'impression 3D. La conception du mécanisme biomimique du corps humain a été réalisée en termes de structure trabéculaire osseuse biomimique pour la conception de la coupe acétabulaire en alliage en alliage poreux poreux imprimé en 3D, qui shunt générations de la vitesse de croissance osseuse des gens, et élargit le volume d'implantation mondial du produit à 500000 pièces jusqu'à présent; Avec la technologie biocompatible des matériaux élastiques et de la lumière numérique, la semelle intermédiaire de la chaussure imprimée 3D développée par Skechers était de 100 000 paires / une capacité de production de jour, et ce projet réinitialise le seuil de fabrication de chaussures de sport.